光固化3D打印以细腻的细节和光滑的表面著称，但打印过程中总难免遇到各种问题：模型一层层裂开（分层）、表面布满小坑（气泡）、边缘向上卷翘（翘边）…… 这些缺陷不仅影响美观，还可能让几个小时的打印功亏一篑。其实，这些问题的根源大多集中在 “固化不牢”“材料处理不当”“设备参数不对” 三个方面。本文用通俗语言拆解每种缺陷的成因和解决办法，让你打印成功率从 50% 提升到 90% 以上。

一、分层：模型像 “千层饼” 一样裂开

分层是光固化打印最让人崩溃的问题 —— 打印到一半，上层突然和下层分离，甚至整层脱落，尤其是高模型（超过 10cm）更容易出现。

（一）分层的 3 个常见原因

1.层间固化不足：每层之间没有粘牢，就像用胶水粘纸，胶不够就容易散开。

◦典型表现：分层处能看到清晰的 “断层”，用手掰能轻松分开，断面光滑（没有拉丝或粘连痕迹）。

◦关键原因：曝光时间太短（如单层曝光＜5 秒），或底层曝光不足（底层是模型的 “地基”，需要更强固化）。

1.离型膜太 “粘”：光固化打印时，每层固化后需要从离型膜上 “撕下来”，如果离型膜粘性太强（比如用了劣质膜），会把下层模型一起 “拽下来”。

◦直观判断：离型膜上有残留的树脂碎片，分层多发生在模型底部或中间层（离型膜拉扯力最大的位置）。

1.模型设计 “头重脚轻”：上层结构太大、下层支撑不足，就像高楼地基不稳会倒塌。

◦常见案例：打印一个 “大头娃娃” 模型，头部直径 10cm，脖子直径 2cm，打印到头部时脖子处容易分层断裂。

（二）分层的终极解决步骤

1.强化层间固化：

◦延长曝光时间：单层曝光从 5 秒增至 7 秒（根据树脂类型调整，光敏树脂通常需要 6-10 秒）。

◦增加底层曝光：底层（前 3-5 层）曝光时间设为单层的 3-5 倍（如单层 7 秒，底层 21 秒），让模型牢牢粘在平台上。

◦测试方法：打印一个 10cm 高的实心圆柱，若能完整打印且掰断时断面有 “拉丝”（说明层间粘牢），则参数合适。

1.换对离型膜：

◦选 “低离型力” 膜（离型力 5-10g/in，参数可问商家），太粘的膜（＞15g/in）容易扯分层，太滑的（＜3g/in）则模型粘不牢。

◦定期更换：离型膜用 50 次后会磨损变粘，及时更换（一张膜约 20 元，能打印 50-100 个模型）。

1.优化模型结构：

◦增加支撑：“头重脚轻” 的模型，在薄弱处加 “柱状支撑”（直径≥3mm），支撑密度设为 20%（避免太稀疏）。

◦分层打印：超过 15cm 的高模型，可分成 2-3 段打印，后期用树脂粘合（比一次打印更稳定）。

二、气泡：表面布满 “麻子脸”

气泡是光固化打印的 “颜值杀手”—— 模型表面或内部有密密麻麻的小坑（直径 0.1-0.5mm），像长了麻子，透明树脂尤其明显（坑会变成白点）。

（一）气泡的 2 大来源

1.树脂里的气泡没排干净：倒树脂时太急、搅拌太用力，或树脂本身含有气泡（低温时容易产生）。

◦典型表现：气泡多分布在模型顶部或凸起处（气泡密度比树脂小，会向上浮），大小不一，表面坑洼。

1.固化时 “裹进” 空气：打印速度太快，树脂来不及填满模型细节（如细小凹槽、孔洞），空气被 “裹” 在里面固化成气泡。

◦常见位置：模型的凹陷处、网格结构内部，或 0.5mm 以下的细小通道（树脂流动不畅的地方）。

（二）气泡的彻底解决方法

1.给树脂 “脱泡”：

◦倒树脂时 “慢一点”：沿着料槽壁缓慢倒入（高度不超过 5cm），避免冲击产生气泡。

◦静置脱泡：倒完树脂后，让打印机静置 5-10 分钟（不打印），小气泡会自己浮到表面破裂。

◦进阶技巧：用注射器抽取树脂时，推注速度放慢，避免 “吸进” 空气；低温环境（＜20℃）打印前，把树脂放在 30℃温水里泡 10 分钟（降低粘度，气泡更易排出）。

1.优化打印参数：

◦降低打印速度：从 50mm/h 降至 30mm/h（光固化的 “速度” 指平台上升速度），给树脂足够时间填充细节。

◦细化分层：分层厚度从 0.1mm 减至 0.05mm（尤其细小结构），每层树脂量少，不易裹进空气。

◦案例：打印带细小网格的模型，0.05mm 分层 + 30mm/h 速度，气泡数量比 0.1mm 分层 + 50mm/h 减少 80%。

1.后处理补救：

◦小气泡（＜0.2mm）：用细砂纸（1000 目）打磨后，涂一层光油（模型专用），晾干后气泡几乎看不见。

◦大气泡（＞0.3mm）：用牙签挑出气泡里的残留树脂，滴入少量未固化树脂，用紫外线灯照射 30 秒固化，再打磨平整。

三、翘边：模型边缘像 “碗一样卷起来”

翘边是指模型底部边缘向上卷曲（严重时会脱离平台），尤其在打印大平面模型（如手机壳、底座）时最常见，不仅影响尺寸精度，还可能刮擦料槽导致离型膜损坏。

（一）翘边的根本原因

光固化树脂固化时会 “收缩”（就像面团发酵后烤会变小），如果底部固化不牢，收缩力会把边缘 “拉起来”。具体诱因包括：

1.平台不水平：平台某一角高、某一角低，导致模型各边固化厚度不均，收缩力不一样，容易翘边。

2.环境温度太低：室温＜20℃时，树脂固化速度变慢，收缩不均匀（边缘比中间收缩快）。

3.模型边缘离型膜附着力不足：大平面模型的边缘与离型膜接触面积小，收缩时容易 “挣脱”。

（二）翘边的预防与解决

1.调平平台（最关键）：

◦手动调平：用 A4 纸放在平台和料槽之间，移动平台，确保四边拉动纸张的阻力一致（轻微卡顿感）。

◦自动调平：有 “自动调平” 功能的打印机，打印前一定要执行（每次打印前都要做，平台可能会轻微移位）。

◦效果：调平后，大平面模型的翘边概率从 60% 降至 10% 以下。

1.控制环境温度：

◦室温保持 25-30℃：太冷时开空调或加热垫（别直接加热料槽，会让树脂变质），温度稳定能减少收缩不均。

◦避免风吹：风扇直吹料槽会导致局部降温，边缘先固化收缩，必然翘边（打印时远离风口）。

1.增强边缘附着力：

◦加 “裙边”：在模型底部外围加一圈 10mm 宽的 “裙边”（类似衣服下摆），增加与平台的接触面积，分散收缩力（切片软件中 “裙边” 选项设为 3 圈）。

◦平台涂脱模剂：薄薄涂一层专用脱模剂（或稀释的洗洁精），不是为了脱模，而是让树脂更均匀地铺在平台上，边缘不易翘起。

◦案例：打印 10cm×10cm 的平板，加裙边后翘边高度从 3mm 降至 0.5mm（几乎不影响使用）。

四、缺陷诊断速查表：30 秒找到解决方案

光固化打印的缺陷看似复杂，实则有规律可循：分层多因 “粘不牢”（强化固化），气泡多因 “有空气”（脱泡 + 慢打），翘边多因 “收不住”（调平 + 控温）。新手不用追求一次完美，按本文方法逐一排查，3-5 次尝试后就能掌握规律。记住：光固化打印的精髓是 “慢工出细活”，稍微调整参数、多一点耐心，就能告别缺陷，打印出媲美工业级的精致模型。