手机摔一下中框裂成蛛网、充电桩外壳遇火星熔化、路由器壳体发热后漏电 —— 电子设备外壳的 “抗摔、阻燃、绝缘” 三大需求，少一个都可能出大问题。很多人觉得 “金属外壳更靠谱”，但金属又重又贵（比塑料重 50%、成本高 3 倍），还得额外做绝缘处理，反而麻烦。

其实 ABS、PC/ABS、PPS 这三种工程塑料，早就通过 “改性升级” 实现了 “抗摔不脆裂、阻燃不着火、绝缘不漏电”，而且适配不同电子设备场景。本文针对手机中框、充电桩外壳、路由器壳体，拆解每种材料的核心优势、测试数据和选型技巧，帮你 5 分钟搞懂 “该选哪种塑料做外壳”。

一、先搞懂：电子设备外壳为什么选工程塑料？

工程塑料能替代金属成为电子外壳主力，核心是它能 “一料三用”，同时满足三大需求：

1. 抗摔性：通过 “弹性改性”（如添加橡胶成分），工程塑料的韧性比金属好 —— 金属摔了易变形，塑料摔了能回弹，甚至不裂纹；

2. 阻燃性：添加阻燃剂（如溴系、磷系）后，工程塑料能达到 “遇火自灭” 的 V0 级标准，比金属（不阻燃，还可能导热助燃）更安全；

3. 绝缘性：工程塑料本身是绝缘体，介损值（衡量绝缘性能的指标）仅 0.002-0.008，比金属（导电体）省去额外绝缘涂层，成本更低；

4. 轻量化：工程塑料密度 1.0-1.3g/cm³，是铝合金（2.7g/cm³）的 1/2，手机、路由器用塑料外壳，能轻 30% 以上，便携性更好。

简单说：工程塑料做电子外壳，既比金属 “轻、省、安全”，又能针对性解决 “抗摔、阻燃、绝缘” 问题，堪称 “性价比之王”。

二、三大设备场景：材料选对，问题少一半

不同电子设备的外壳需求不同 —— 手机要抗摔，充电桩要阻燃 + 户外耐候，路由器要耐高温 + 绝缘，对应材料也不一样：

场景 1：手机中框 / 外壳 —— 抗摔优先，选 ABS

手机每天都可能摔落，外壳的核心需求是 “抗摔不裂纹”，ABS（丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物）是最佳选择，它的 “丁二烯成分” 就像 “塑料里的弹簧”，能吸收撞击力。

ABS 的核心优势：

• 抗摔性拉满：通过 “10% 玻纤增强” 的 ABS，韧性提升 40%，1 米高度跌落至水泥地，只要厚度≥1.2mm，就能做到 “无裂纹、无变形”；

• 加工性好：能注塑出复杂的中框造型（如曲面、按键孔），还能直接染色（黑色、白色等），省去喷漆工序，生产效率比金属高 3 倍；

• 成本低：ABS 单价约 1.8 万元 / 吨，是铝合金的 1/3，手机厂商用它做中框，能省不少成本。

实测数据：ABS 手机中框跌落测试

案例：某国产手机用 ABS 中框

该手机采用 “1.2mm 厚玻纤增强 ABS” 做中框，上市后摔落返修率从铝合金中框的 25%，降至 8%，单台手机成本节省 15 元（按年产 1000 万台算，年省 1.5 亿元）。

避坑点：别用 “纯 ABS” 做手机中框，纯 ABS 韧性不够，1 米跌落可能裂纹，一定要选 “加 10%-15% 玻纤的改性 ABS”。

场景 2：充电桩外壳 —— 阻燃 + 户外耐候，选 PC/ABS

充电桩外壳要面对两个风险：一是靠近电源，需 “阻燃防火灾”；二是户外安装，需 “抗紫外线、耐高低温”，PC/ABS 合金（PC+ABS）刚好能兼顾。

PC 提供 “抗冲击 + 耐高温”，ABS 提供 “加工性 + 耐候性”，两者混合后，性能比单一材料强太多：

• 阻燃达 V0 级：按 UL94 阻燃标准测试，PC/ABS 垂直燃烧 10 秒后，离火 3 秒内自灭，无滴落物（不会引燃下方棉花），比 ABS（HB 级，遇火持续燃烧）安全 10 倍；

• 户外耐候：添加抗 UV 剂的 “耐候级 PC/ABS”，户外暴晒 2 年不发黄、不脆裂，低温 - 40℃也不会变脆，比普通塑料（1 年就脆裂）耐用 2 倍；

• 抗摔也够用：1.5mm 厚的 PC/ABS 外壳，1 米跌落至地面，无裂纹，能应对户外安装时的轻微碰撞。

实操：怎么判断 PC/ABS 是否达标？

1. 阻燃测试：用打火机烧外壳边角，烧 10 秒后关火，3 秒内熄灭且无滴落，就是 V0 级；若持续燃烧或滴落，就是不达标；

2. 耐候测试：看材料是否有 “抗 UV 标识”（如 GB/T 16422.2 认证），有标识的才适合户外；

3. 厚度检查：充电桩外壳厚度至少 1.5mm，太薄会影响抗摔和阻燃效果（热量易穿透）。

案例：某户外充电桩用 PC/ABS 外壳

该充电桩采用 “1.8mm 厚耐候级 PC/ABS” 做外壳，经过 1 年户外使用：

• 夏季高温 60℃、冬季低温 - 20℃，外壳无变形、无脆裂；

• 模拟短路起火测试，外壳仅表面碳化，无火焰蔓延，通过消防验收；

• 成本比不锈钢外壳低 40%，安装时因重量轻（比不锈钢轻 60%），人工成本也省了 20%。

场景 3：路由器壳体 —— 耐高温 + 绝缘，选 PPS

路由器工作时，内部芯片会发热（温度达 60-80℃），外壳需 “耐高温不软化”，还得 “绝缘不漏电”，PPS（聚苯硫醚）是唯一能满足的工程塑料 —— 它的耐温性是三种材料里最好的，还自带优异绝缘性。

PPS 的核心优势：

• 耐高温：长期耐温 200℃，短期耐温 260℃，路由器内部 80℃的温度对它来说 “小菜一碟”，连续工作 1000 小时也不会软化变形；

• 绝缘性顶级：介损值仅 0.002（频率 1MHz），是三种材料里最低的（ABS 0.008、PC/ABS 0.006），不会因高温导致绝缘性能下降，避免漏电风险；

• 阻燃性强：无需额外添加阻燃剂，本身就达 V0 级，遇火自灭，适合靠近电路板的外壳。

实测数据：PPS 路由器壳体性能测试

案例：某高端路由器用 PPS 壳体

该路由器采用 “2.0mm 厚 PPS” 做壳体，上市后：

• 高温稳定性投诉从 PC/ABS 壳体的 12%，降至 1%；

• 绝缘测试合格率 100%，无漏电事故；

• 虽然 PPS 成本比 PC/ABS 高 50%（单价 4 万元 / 吨），但因稳定性好，售后成本省了 60%，整体反而划算。

避坑点：普通家用路由器（功率小、发热低）不用选 PPS，选 PC/ABS 就行，能省成本；只有高端大功率路由器（如企业级）才需要 PPS。

三、材料对比 + 选型步骤：新手直接套用

1. 三种材料核心性能对比表

2. 三步选型法：按需求筛选，不踩坑

第一步：看是否需要阻燃（核心看是否靠近电源）

• 靠近电源（如充电桩、电源适配器、路由器电路板）：必须选 V0 级（PC/ABS、PPS），避免短路起火；

• 不靠近电源（如手机中框、普通遥控器外壳）：可选 HB 级（ABS），省成本。

第二步：看是否户外使用（核心看耐候性）

• 户外（如户外充电桩、户外监控外壳）：选 “耐候级 PC/ABS”（带抗 UV 标识），避免暴晒脆裂；

• 室内（如手机、路由器、台式机外壳）：普通级 ABS、PC/ABS、PPS 都能用，看其他需求。

第三步：看是否耐高温（核心看设备工作温度）

• 工作温度＞80℃（如大功率路由器、烤箱控制器）：选 PPS（耐 200℃），避免软化；

• 工作温度＜80℃（如手机、普通充电桩）：选 ABS 或 PC/ABS，够用且成本低。

选型案例：要做户外充电桩外壳→第一步：靠近电源，选 V0 级（PC/ABS、PPS）；第二步：户外用，PPS 耐候性不如耐候级 PC/ABS；第三步：工作温度＜80℃，不用 PPS；最终选 “耐候级 PC/ABS”。

四、避坑指南：新手最容易犯的 3 个错误

1. 用 ABS 做充电桩外壳：ABS 阻燃仅 HB 级，遇火会持续燃烧，有火灾风险 —— 某小厂用 ABS 做充电桩外壳，短路测试时外壳熔化，差点引发火灾，最终全部召回；

2. 用 PC/ABS 做大功率路由器壳体：PC/ABS 耐温仅 120℃，路由器长期高温（80℃以上）会软化变形，导致壳体贴合不严，进灰影响散热；

3. 忽视材料厚度：觉得 “材料性能够了，薄点也没事”—— 比如用 1.0mm 厚的 ABS 做手机中框，1 米跌落就裂纹，必须按推荐厚度（ABS≥1.2mm、PC/ABS≥1.5mm、PPS≥2.0mm）选，别偷工减料。

五、总结：选型口诀 + 核心提醒

选型口诀

电源阻燃选 V0，户外耐候抗 UV；

高温绝缘用 PPS，普通抗摔选 ABS；

厚度别省按标来，摔不裂、不着火、不漏电。

核心提醒

电子设备外壳选型，不是 “越贵越好”，而是 “需求匹配”—— 手机选 ABS，省钱又抗摔；充电桩选 PC/ABS，阻燃耐候两不误；路由器选 PPS，高温绝缘更稳定。只要按 “阻燃→耐候→耐高温” 三步筛选，再对照厚度要求，就能选对材料，既避免安全风险，又不浪费成本。