打印完成的模型表面坑坑洼洼，摸起来像砂纸一样粗糙 —— 这是很多 3D 打印爱好者的共同困扰。无论是 FDM 的层纹间隙，还是光固化的支撑残留，都会让模型质感大打折扣。其实，表面粗糙并非无法解决，从切片参数优化到后处理抛光，每个环节都有改善空间。本文将带你走完 “打印前优化 + 打印中控制 + 打印后处理” 的全流程，让模型表面从 “砂纸级” 升级到 “镜面级”。

一、打印前：切片参数是表面质量的 “源头开关”

切片软件的参数设置，直接决定了模型表面的基础质感。哪怕用再好的打印机，参数设置不合理，表面也会粗糙不堪。

（一）层厚与线宽：控制表面 “基础颗粒度”

•层厚越小，表面越细腻：FDM 打印时，层厚从 0.2mm 降到 0.1mm，表面台阶感会减少 50%；降到 0.05mm，肉眼几乎看不出层纹（但打印时间会增加 2-3 倍）。建议普通模型用 0.1-0.15mm 层厚，精细模型用 0.05-0.1mm。

•线宽匹配喷嘴直径：喷嘴直径 0.4mm 时，线宽设为 0.4-0.45mm（比喷嘴略大），能让材料充分覆盖前一层的边缘，减少缝隙。若线宽太小（如 0.3mm），会出现 “漏打” 导致的凹坑；太大（如 0.5mm）则会挤出过量，形成凸起。

（二）填充与速度：避免表面 “凹陷与凸起”

•填充密度影响表面平整度：填充密度低于 15% 时，表面可能因内部支撑不足而凹陷。打印外观件时，填充密度建议 20%-30%，重点区域（如外壳表面）可局部设为 100% 实心。

•降低打印速度：速度超过 80mm/s 时，喷头可能因惯性抖动导致挤出不均匀。表面要求高的模型，速度控制在 40-60mm/s，外层速度比内层再慢 10%-20%（如内层 60mm/s，外层 50mm/s），让材料有更充分的时间铺展。

（三）回抽参数：消除 “拉丝与飞边”

FDM 打印时，喷头移动到新位置前若不回抽，会有多余材料渗出，在表面形成拉丝或飞边。优化设置：

•回抽距离：PLA 设 2-3mm，ABS 设 3-4mm（根据喷头与耗材的匹配度调整）。

•回抽速度：40-60mm/s，速度太快可能导致耗材断裂，太慢则回抽不彻底。

•启用 “Z 轴提升”：在回抽的同时，让喷头向上抬起 0.4-0.6mm，减少与模型表面的摩擦。

二、打印中：环境与操作控制 “细节决定成败”

（一）温度与冷却：让材料 “平稳凝固”

•喷头温度：PLA 用 190-210℃，ABS 用 230-250℃。温度过高会导致材料 “流淌”，表面出现疙瘩；温度过低则材料挤出不畅，形成粗糙的 “锯齿边”。可通过打印 “温度测试塔” 找到最佳温度（测试塔每层温度不同，观察哪层表面最光滑）。

•热床温度：PLA 设 50-60℃，ABS 设 90-110℃，确保首层平整粘结，减少因底部不平导致的连锁粗糙。

•冷却风扇：PLA 打印时风扇开 100%，快速冷却定型；ABS 则开 30%-50%，避免急冷导致的表面开裂。风扇要正对喷头下方的打印层，确保冷却均匀。

（二）材料预处理：去除 “隐形干扰”

•干燥处理：吸潮的 PLA、PETG 会因水分蒸发产生气泡，表面出现针孔。使用前用烘干机（PLA 40℃、PETG 60℃）烘 4-6 小时，或用密封袋加干燥剂存放。

•耗材校准：直径不均匀的耗材（误差超过 0.1mm）会导致挤出量波动，表面出现粗细不均。打印前用卡尺测量耗材直径，在切片软件中输入实际值（默认 1.75mm 或 3mm）。

三、打印后：从 “粗磨到精抛” 的表面升级

（一）FDM模型后处理：三步打磨法

1.粗磨去瑕疵：用 120-240 目砂纸打磨，重点去除明显的层纹、拉丝和支撑残留。打磨时顺着层纹方向（纵向或横向），用力均匀，避免局部磨过头导致变形。若模型有棱角，可用砂纸包裹筷子等工具打磨边角，防止磨圆。

2.细磨增光滑：换用 400-800 目砂纸，交叉方向打磨（如之前纵向，现在横向），消除粗磨留下的划痕。可蘸水打磨（水砂纸），既减少粉尘，又能让砂纸更贴合表面，打磨更均匀。

3.精抛显光泽：用 1000-2000 目砂纸轻磨，或用海绵砂纸（弹性好，适合曲面）处理细节。最后用棉布蘸取牙膏或专用抛光膏，快速擦拭表面 5-10 分钟，能让表面形成轻微反光。

（二）光固化模型后处理：聚焦 “支撑痕修复”

光固化模型表面本身较细腻，但支撑去除后会留下小点状痕迹：

•先用 300 目砂纸轻磨支撑点，再换 600-1000 目砂纸打磨，去除痕迹。

•对细小缝隙或凹陷，可用 “补土”（如原子灰）填补，干燥后再打磨平整。

•最后用酒精棉片擦拭表面，去除打磨粉尘，再喷一层光油，提升光泽度和质感。

（三）进阶技巧：化学与物理抛光

•ABS 丙酮蒸汽抛光：将 ABS 模型悬挂在盛有少量丙酮的密闭容器中（模型不接触液体），丙酮蒸汽会溶解表面材料，10-15 分钟后取出，表面会变得光滑如镜（注意：丙酮有毒，需在通风处操作）。

•PLA 专用抛光液：将模型浸泡在 PLA 抛光液中 30 秒 - 2 分钟（根据浓度调整），取出晾干后，表面会形成光滑涂层，适合复杂结构无法打磨的部位。

四、避坑指南：这些错误会让表面更粗糙

1.忽略模型朝向：将需要光滑的表面朝下打印（紧贴平台），利用平台的平整度提升表面质量。例如打印手机壳，将外表面朝下，能减少 80% 的后期打磨工作量。

2.砂纸目数跳级太大：从 120 目直接跳到 800 目，粗砂纸的划痕无法被细砂纸消除，需按 240→400→600 的顺序逐步升级。

3.光固化未完全固化：树脂模型表面发粘会显得粗糙，打印后需在紫外灯下二次固化 5-10 分钟，确保表面完全硬化后再打磨。

4.FDM喷头离平台过远：首层与平台间隙太大，会导致表面凹凸不平，打印前用 “纸片测试法” 校准喷头高度（抽动纸片有轻微阻力）。

3D打印表面粗糙的改善，核心是 “打印时减少瑕疵 + 打印后消除瑕疵” 的组合拳。通过 0.1mm 薄层厚、50mm/s 低速打印等参数设置，能让表面基础质感提升 60%；再经 120 目→800 目→抛光膏的三步处理，即使是 FDM 模型也能达到接近光固化的细腻度。记住，耐心是关键 —— 花 1 小时优化参数 + 2 小时打磨，就能让模型从 “废品” 变 “精品”，这种成就感绝对值得！如果你的模型还在被粗糙表面困扰，不妨按这套方法试试，效果会超出预期。